近日，比亞迪執(zhí)行副總裁何志奇在微博曬出的9000噸大壓鑄生產(chǎn)線引發(fā)了行業(yè)內(nèi)外的廣泛關(guān)注。這一生產(chǎn)線將汽車前后艙地板由原本的74件沖壓件焊接轉(zhuǎn)變?yōu)橐粋€(gè)大壓鑄鋁件，不僅大幅提高了生產(chǎn)效率，還顯著降低了重量。該設(shè)備為國(guó)產(chǎn)，模具由比亞迪自制，且從鋁錠到成品完全自動(dòng)化，堪稱汽車制造領(lǐng)域的一項(xiàng)重大突破。
大壓鑄技術(shù)：汽車制造的顛覆式創(chuàng)新
大壓鑄技術(shù)通過(guò)超大型壓鑄機(jī)，將原本需要沖壓、焊接的數(shù)十個(gè)甚至上百個(gè)零件一次性壓鑄成型。這種一體化壓鑄工藝正在重塑汽車制造業(yè)的生產(chǎn)模式。以比亞迪的9000噸大壓鑄生產(chǎn)線為例，其帶來(lái)的優(yōu)勢(shì)是多方面的。
在生產(chǎn)效率上，單個(gè)壓鑄件替代了眾多沖壓件，焊接工序減少90%以上，大大縮短了生產(chǎn)周期。過(guò)去需要大量時(shí)間和人力進(jìn)行沖壓件加工與焊接拼接，如今一臺(tái)大壓鑄機(jī)就能快速完成成型過(guò)程。同時(shí)，材料利用率提升15%-20%，生產(chǎn)線占地面積縮減40%，為企業(yè)節(jié)約了大量資源，降低了生產(chǎn)成本。從產(chǎn)品性能來(lái)看，壓鑄件的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度較傳統(tǒng)焊接件提高30%，并且通過(guò)合理的拓?fù)鋬?yōu)化設(shè)計(jì)，車身重量可減輕10%-15%。對(duì)于電動(dòng)汽車而言，車身重量的降低直接有助于提升續(xù)航能力，同時(shí)優(yōu)化操控性能和安全系數(shù)。
2023年12月，小米CEO雷軍在小米汽車技術(shù)發(fā)布會(huì)上發(fā)布9100噸小米超級(jí)大壓鑄。
2024年2月，賽力斯超級(jí)工廠建成投用，該工廠還配有全球領(lǐng)先的9000T壓鑄機(jī)，實(shí)現(xiàn)了一體化壓鑄部件中最高的集成度。
今年9月，全球最大噸位一體化壓鑄工廠——東風(fēng)汽車一體化壓鑄產(chǎn)業(yè)化建設(shè)項(xiàng)目提前25天完成竣工驗(yàn)收。
隨著汽車行業(yè)對(duì)輕量化需求的不斷增加，鋁合金材料在汽車制造中的應(yīng)用越來(lái)越廣泛。大壓鑄技術(shù)的發(fā)展，使得鋁加工企業(yè)有機(jī)會(huì)參與到汽車核心部件的制造中。
在鋁合金材料供應(yīng)方面，鋁加工企業(yè)需要不斷研發(fā)和生產(chǎn)適合大壓鑄工藝的高性能鋁合金材料。例如，免熱處理鋁合金等新型材料的研發(fā)成功，為一體化壓鑄提供了更優(yōu)質(zhì)的原材料選擇。鋁加工企業(yè)可以與汽車制造商合作，共同開(kāi)發(fā)滿足汽車性能要求的鋁合金材料，提高材料的強(qiáng)度、韌性和可壓鑄性等性能。
在壓鑄模具制造方面，鋁加工行業(yè)也有著廣闊的發(fā)展空間。雖然比亞迪此次是自制模具，但整個(gè)行業(yè)對(duì)于高精度、高性能壓鑄模具的需求是巨大的。鋁加工企業(yè)可以憑借自身在金屬加工方面的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，涉足壓鑄模具制造領(lǐng)域，為汽車制造企業(yè)提供模具解決方案。同時(shí)，隨著大壓鑄技術(shù)應(yīng)用范圍從后地板、前機(jī)艙、電池托盤等向車身中段、座椅骨架、車門框架甚至白車身一體化拓展，鋁加工企業(yè)的業(yè)務(wù)范圍也將進(jìn)一步擴(kuò)大。
隨著汽車制造商對(duì)大壓鑄技術(shù)的應(yīng)用不斷深入，對(duì)鋁加工企業(yè)的配套服務(wù)能力也提出了更高要求。鋁加工企業(yè)需要具備快速響應(yīng)的能力，能夠根據(jù)汽車制造商的需求及時(shí)調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃和產(chǎn)品規(guī)格。同時(shí)，還要加強(qiáng)與汽車制造商在技術(shù)研發(fā)方面的合作，共同解決大壓鑄技術(shù)應(yīng)用過(guò)程中出現(xiàn)的問(wèn)題。
