今年以來，生產管控中心分解區(qū)域面對成本壓力，牢固樹立“一切成本皆可降”的理念，精準施策，系統(tǒng)推進，深入開展全員、全過程、全方位的降本增效活動。以一系列創(chuàng)新舉措和扎實工作，有效提升了生產運行效率與經濟效益。
以精細操作控消耗。分解區(qū)域通過精細操作，優(yōu)化分解工藝參數(shù)，嚴格控制各級槽溫差、固含、分子比等關鍵指標，有效降低氫氧化鋁“附堿”，減少了蒸汽消耗。各班組開展“小指標競賽”，將能耗、物耗指標分解到崗位，形成“比、學、趕、超”的濃厚氛圍，使主要原材料單耗持續(xù)下降。在精細管控的支撐下，該區(qū)域強化標準化作業(yè)，進一步修訂和完善各崗位操作規(guī)程、工藝卡片和應急預案，加強培訓與考核，確保員工熟知標準、執(zhí)行標準。同時，在關鍵監(jiān)測點加裝或升級在線監(jiān)測儀表，全面精準檢測分解溫度、分解濃度及種分槽液位，為精細操作提供可靠的數(shù)據(jù)依據(jù)。通過標準化與信息化的深度融合，生產過程可控性顯著增強，產品質量穩(wěn)定性得到有效鞏固。
以精益管理降費用。加強區(qū)域庫存物資的動態(tài)盤點與利庫工作，優(yōu)先使用庫存?zhèn)浼?，嚴控非生產性支出，讓庫存數(shù)據(jù)“活”起來，把“死庫存”變“活資源”。鼓勵員工自主承擔部分設備維護、清潔、小型修補工作，減少外委費用。實施修舊利廢獎勵制度，激發(fā)員工創(chuàng)新創(chuàng)效熱情，一季度，累計修復各類閥門、泵件數(shù)十臺，節(jié)約了可觀的采購成本。此外，該區(qū)域向管理要效益，簡化管理流程，對區(qū)域內部分報表、記錄進行整合精簡，利用信息化手段提高數(shù)據(jù)采集與處理的自動化水平，減輕員工負擔，讓員工將更多精力投入到生產操作和巡檢中；同步優(yōu)化檢修審批和物資領用流程，全面提高了日常工作效率。
以能源管控出實招。該區(qū)域根據(jù)生產負荷及時調整蒸汽管網(wǎng)壓力，優(yōu)化蒸汽使用方案；加強對設備巡查與整治力度，杜絕能源浪費；探索利用新技術對部分低品位熱能進行回收利用的可行性。在系統(tǒng)節(jié)能方面，采用調整并固化不同產能負荷下的最佳運行模式，減少生產波動帶來的能耗損失；強化工序間銜接配合，特別是種分分解與蒸發(fā)、焙燒等上下游工序的協(xié)同，縮短非計劃停車時間，提高系統(tǒng)運轉率。針對部分老舊分解槽效率下降問題，實施攪拌系統(tǒng)優(yōu)化改造，改善槽內物料循環(huán)與熱交換效率，提升分解率；對部分輸送泵進行變頻改造或更換為高效節(jié)能泵，進一步降低電耗。結合技改，同步完善設備安全防護設施和區(qū)域環(huán)保收集處理裝置，確保技術改造在提升能效的同時不降低安全環(huán)保標準，實現(xiàn)本質安全與綠色生產。
通過“精細操作、精益管理、能源管控”三方面工作的協(xié)同推進與深度融合，分解區(qū)域的生產運行呈現(xiàn)出“成本持續(xù)優(yōu)化、流程更加順暢、設備穩(wěn)定高效”的良好態(tài)勢。各項主要技術經濟指標穩(wěn)步改善，為完成全年產量任務、降低完全成本奠定了堅實基礎。
