與QSL爐、kivcet爐還原段相比，液態(tài)高鉛渣側(cè)吹直接還原爐的先進性非常明顯：一是技術(shù)要求和操作難度要低得多，渣含鉛低且容易控制，易于掌握。與傳統(tǒng)鼓風(fēng)爐相比，爐體密封性好，加料口無煙氣外逸，操作環(huán)境好;二是自動化水平高，還原爐系統(tǒng)流程簡化、短捷，工序少，已實現(xiàn)DCS控制，強化過程管理，保證生產(chǎn)穩(wěn)定，提高了勞動效率;三是節(jié)能和環(huán)保效果好，實現(xiàn)無焦冶煉，SO2排放量明顯減少;四是有價金屬(Cu、Sb、Bi)回收率高，還原爐渣含鉛1.8%，低于鼓風(fēng)爐渣含鉛3～4%，還原鉛回收率為97.1%，高于鼓風(fēng)爐鉛回收率95.5%，是替代鼓風(fēng)爐的理想工藝選擇;五是經(jīng)濟效益好，生產(chǎn)成本明顯降低。新工藝試生產(chǎn)后，經(jīng)測算，采用側(cè)吹熔融還原工藝生產(chǎn)的粗鉛單位成本為550元左右，鼓風(fēng)爐還原工藝生產(chǎn)的粗鉛單位成本為840元左右，新工藝年新增利潤約1200萬元。
由中國有色金屬工業(yè)協(xié)會組織的專家組認為，該技術(shù)能耗低、環(huán)保好、操作簡單、勞動條件好、自動化程度高、爐壽長，作業(yè)率高，形成了底吹氧化和側(cè)吹還原完整煉鉛工藝，其整體技術(shù)達到了國際領(lǐng)先水平。這一重大創(chuàng)新成果的取得，將粗鉛綜合能耗降至新低，為我國乃至世界鉛冶煉技術(shù)的發(fā)展書寫了濃重的一筆!給出的鑒定結(jié)論是：國際領(lǐng)先水平，建議推廣應(yīng)用。
在項目實施過程中，濟源金利公司承擔(dān)試驗示范廠建設(shè)，參與中國恩菲公司設(shè)計方案研討，配套設(shè)計煙氣處理系統(tǒng)，確定有關(guān)技術(shù)參數(shù)，對試驗中出現(xiàn)的問題提出修改意見并實施完善。在對技術(shù)方案進行了反復(fù)論證的基礎(chǔ)上，全體技術(shù)人員對還原爐結(jié)構(gòu)、噴槍結(jié)構(gòu)、安全操作措施及配套系統(tǒng)進行了重大改進，對工藝操作參數(shù)反復(fù)摸索和優(yōu)化，終于在2009年8月實現(xiàn)了連續(xù)穩(wěn)定運行，9月以后正式轉(zhuǎn)入工業(yè)化生產(chǎn)，底吹爐產(chǎn)出的熔融鉛氧化渣全部直接流入到還原爐處理，鼓風(fēng)爐徹底停用。截至目前，該技術(shù)已經(jīng)連續(xù)穩(wěn)定運行一年，各項指標均達到或超過設(shè)計指標。一年的運行實踐表明，若原礦品位大于55%，每噸粗鉛綜合能耗由折合標準煤380公斤可以下降到每噸消耗標準煤200公斤以下，是迄今為止世界煉鉛工藝的最低能耗。
據(jù)介紹，用煤粒來代替工業(yè)焦炭，僅此一項年可節(jié)約資金2344萬元，每年還可減排二氧化硫504噸，能取得可觀的經(jīng)濟和環(huán)境效益。這一技術(shù)已達到世界一流的水平，彌補了國內(nèi)與底吹爐配套的熱渣直接還原工藝的空缺。(濟源金利冶煉公司)
